一、注塑件缺陷的特征
通常與表面痕有關(guān)，而且是塑料從腳輪模具表面收縮脫離形成的。
二、可能出現(xiàn)問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內(nèi)塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。
(6).產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強進古過高，過厚,明顯厚薄不一).
(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。
三、補救方法
(1).調(diào)整射料缸溫度。
(2).調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。
(6).降低腳輪模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實際需要，適當(dāng)擴大截面尺寸。
(8).根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。
(10).設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
包封
一、注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內(nèi)見到但也可出現(xiàn)在不透明的塑料中， 這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
二、可能出現(xiàn)問題的原因
(1).腳輪模具未**填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底干燥。
(4).預(yù)塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應(yīng)用特殊的設(shè)備生產(chǎn)。
三、補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結(jié)晶體類的塑料要增 加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應(yīng)根據(jù)塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。
(8).適當(dāng)降低螺桿轉(zhuǎn)速和增大背壓，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低
注塑件缺陷的特征
一﹐注塑過程中重量尺寸的變化超過了腳輪模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。
二、可能出現(xiàn)問題的原因
(1).輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩(wěn)定。
(5).螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。
(8).使用了不適合腳輪模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產(chǎn)品的影響。
三、補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注 塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。
(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設(shè)定。
(8).保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60＇C）。
(12).選擇適合腳輪模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度慮）。
(13).重新調(diào)整整個生產(chǎn)工藝。